Por Chris Baker – 13 de mayo de 2022 (Hartenergy)
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Las operaciones de campo de producción de petróleo y gas se han transformado en los últimos 10 años. Históricamente, los operadores de arrendamiento visitaban todos los pozos diariamente. Mientras estaban en el lugar, operarían el equipo de campo, verificarían la contaminación, verificarían los niveles del tanque y recopilarían lecturas del equipo de producción. Calcular el petróleo y el gas es tan importante como producirlo, por lo que con los medidores de los tanques y las lecturas de los medidores Barton, los totales de producción se recopilan en el libro de cuentas del operador, que finalmente aparece en el informe de producción de la empresa. Visitar el lugar fue crucial en la recopilación de datos para calcular la producción diaria. Incluso cuando la telemetría se volvió más común y los totales de producción se automatizaron, se esperaba que los operadores visitaran cada ubicación diariamente.
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Ingrese el auge del esquisto y la fluctuación de precios de los productos básicos resultante. Con este desafío, las empresas tenían que volverse un poco menos convencionales en la forma en que operaban, buscando formas mejores, más inteligentes y más rápidas de realizar actividades manuales y que requerían mucho tiempo, para evolucionar con el resto del mundo hacia el lugar de trabajo digital. Resultó el modelo de operación por excepción.
Operar por excepción desafió el statu quo. Las visitas diarias a la ubicación se volvieron innecesarias para recopilar información de producción. Como resultado de no estar más atadas a un sistema de rutas, las empresas comenzaron a priorizar sus pozos en función de la producción, la complejidad operativa, la seguridad y las preocupaciones ambientales. Esto permitió a las empresas concentrar los esfuerzos de su personal de campo donde la producción era mayor y obtener un mayor retorno de la inversión al reducir los costos asociados con las visitas diarias a los lugares.
Ensign ha llevado el modelo de operación por excepción un paso más hacia el futuro, al desarrollar lo que denomina un modelo operativo de enrutamiento dinámico, que tiene tres objetivos principales: traducir los objetivos comerciales directamente a los esfuerzos del campo en tiempo real, hacer uso de recursos compartidos y recopilación y análisis de datos para la toma de decisiones basadas en la rentabilidad, no solo en la producción.
Con el enrutamiento dinámico, las actividades de campo se gestionan desde una sala de control centralizada conectada a Scada. El equipo de campo se monitorea en conjunto para permitir la priorización de las operaciones de campo en tiempo real y en alineación directa con los objetivos comerciales. Esto da como resultado un mayor “tiempo de llave inglesa” por operador y una mejor comprensión de la cantidad de personal necesaria para administrar el campo de manera efectiva. Al aplicar los recursos de esta manera eficiente, vinculados a la actividad real, los gastos operativos disminuyen y el número de empleados apropiado se vuelve menos ambiguo, lo que permite mantener el número de empleados a pesar de las subidas y bajadas del precio de las materias primas. Permitir que la sala de control priorice las tareas diarias también permite que los líderes de campo dediquen esfuerzos a la tutoría y el desarrollo de competencias en su equipo. También pueden gestionar más personas,
El uso de una sala de control hoy en día es común, pero Ensign ha identificado cuatro requisitos mínimos para el éxito:
La sala de control debe estar cerca de los equipos de ingeniería y liderazgo para traducir de manera efectiva las prioridades y el enfoque en curso.
La designación clara de las prioridades de producción a través de los procesos comerciales y la clasificación de la rentabilidad de los pozos es crucial para traducir las expectativas entre las partes interesadas de la unidad comercial y el campo.
La interacción diaria y cara a cara entre la sala de control y los ingenieros es fundamental para cerrar las brechas entre el resultado calculado previsto por los esfuerzos de ingeniería y la realidad al aplicar el proceso en el campo.
Los operadores de la sala de control deben tener una sólida experiencia de campo y credibilidad en el campo para dirigir con éxito los esfuerzos del personal de campo y ayudar en las técnicas de solución de problemas.
La asociación de Ensign con Sales Force, utilizando su software de programación (Field Service Lightning), permite que la sala de control vea la ubicación y las actividades del personal de campo y dirija las actividades en tiempo real según sea necesario. El cálculo entre bastidores de ingresos y gastos por pozo de Ensign está integrado en el sistema Sales Force, lo que permite tomar estas decisiones dinámicas mientras se evalúa continuamente la rentabilidad. Por ejemplo, al tomar la decisión de enrutar al personal de campo a un pozo de menor producción para volver a ponerlo en línea en lugar de optimizar un pozo de alta producción, Ensign puede determinar en segundos qué decisión genera la mayor ganancia y luego identificar y desplegar personal con el conjunto de habilidades correspondiente. en la proximidad al trabajo el trabajo.
Además, el uso de estos datos crea un ciclo de optimización continuo. Al capturar y analizar múltiples puntos de datos a medida que se completa el trabajo, incluido el tiempo de viaje, el tiempo de llave, los tipos de tareas y los costos, Ensign puede justificar la reparación de defectos en función de la rentabilidad en lugar de continuar tratando los síntomas del defecto. Por ejemplo, Ensign puede determinar el costo de abordar los hidratos en las tuberías (costo de la producción perdida y costo del tiempo de conducción de los empleados y el tiempo de trabajo real dedicado a solucionar el problema a lo largo del tiempo) y compararlo con el costo de reparar el defecto de forma permanente a través de instalación de una unidad de deshidratación de gas. Estos datos proporcionan la lógica comercial para el trabajo al identificar qué curso de acción resulta en la mayor rentabilidad para la empresa. Después de eliminar el problema, los empleados de campo tienen más tiempo para abordar diferentes problemas.
Desde la implementación del enrutamiento dinámico, Ensign ha visto operaciones más seguras, menores gastos operativos y menor tiempo de inactividad de la producción. Con rutas mejoradas, Ensign ha reducido los incidentes de conducción en un 72 %. Debido a que el enrutamiento dinámico facilita el tiempo de reparación, Ensign ha visto un aumento del 266 % en la finalización de órdenes de trabajo y una disminución del 43 % en el impacto del tiempo de inactividad, todo con un 54 % menos de recursos comprometidos.
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